PL 
Odlewy kompresorów , szczególnie te wykonane z materiałów takich jak żeliwo lub aluminium, są podatne na pękanie i pękanie pod wpływem powtarzających się naprężeń i zmian temperatury występujących podczas pracy. Pęknięcia mogą powstawać w obszarach narażonych na duże naprężenia, takich jak obudowa sprężarki, głowice cylindrów i otwory zaworowe. Pęknięcia te są często spowodowane zmęczeniem materiału, niewystarczającym chłodzeniem podczas procesu odlewania lub cyklami termicznymi (gwałtownymi zmianami temperatury). Z biegiem czasu pęknięcia te mogą się powiększać, co może prowadzić do katastrofalnych w skutkach awarii, jeśli nie zostaną usunięte. Regularne inspekcje wizualne, badania ultradźwiękowe i stosowanie technik badań nieniszczących (NDT) mogą pomóc w wykryciu i monitorowaniu postępu pęknięć.
Odlewy sprężarek, szczególnie te narażone na działanie wilgoci, chemikaliów lub agresywnych gazów, mogą z czasem ulec korozji. Odlewy z żeliwa, stali i aluminium są szczególnie podatne na korozję w środowiskach, w których sprężarki pracują w wilgotnych lub reaktywnych chemicznie atmosferach. Korozja może prowadzić do degradacji materiału, wżerów i utraty integralności strukturalnej, co może skutkować zmniejszeniem wydajności, wyciekami i awarią komponentów. Powłoki ochronne (np. farba, cynkowanie) i regularna konserwacja w celu usunięcia zanieczyszczeń mogą pomóc w zmniejszeniu ryzyka korozji. Dodatkowo zapewnienie, że sprężarki są odpowiednio uszczelnione i działają zgodnie ze swoimi parametrami projektowymi, może zmniejszyć narażenie na czynniki korozyjne.
Z biegiem czasu odlewy sprężarek ulegają zużyciu i erozji, szczególnie w elementach podlegających ruchom z dużymi prędkościami, takim jak tłoki, gniazda zaworów i wirniki. Tarcie pomiędzy ruchomymi częściami, kontakt z cząsteczkami ściernymi w strumieniu powietrza lub gazu oraz gazy działające z dużą prędkością przyczyniają się do degradacji powierzchni. Może to prowadzić do zmniejszenia wydajności sprężania, utraty zdolności uszczelniania i niewspółosiowości ruchomych części. Powłoki powierzchniowe, takie jak materiały utwardzające lub odporne na zużycie, mogą pomóc w ograniczeniu erozji. Rutynowa kontrola i wymiana części ulegających dużemu zużyciu w połączeniu z odpowiednią filtracją w celu zminimalizowania cząstek ściernych są niezbędne do wydłużenia żywotności części.
Porowatość odnosi się do obecności małych, wypełnionych powietrzem pustek w materiale odlewniczym. Pustki te mogą osłabić integralność strukturalną elementów sprężarki, zmniejszając ich nośność i prowadząc do potencjalnych pęknięć lub pęknięć pod wpływem naprężeń. Porowatość jest często wynikiem złych technik odlewania, takich jak niewłaściwe szybkości chłodzenia, niewystarczająca jakość stopionego metalu lub gazy uwięzione podczas procesu odlewania. Te mikroskopijne kieszenie powietrzne mogą powodować wycieki lub zmniejszoną odporność na ciepło. Zapewnienie precyzyjnej kontroli procesu odlewania, w tym zastosowanie odpowiednich technik formowania oraz przeprowadzanie kontroli rentgenowskich lub badań ultradźwiękowych, może pomóc w wczesnym wykryciu porowatości.
Wypaczenie lub deformacja części odlewu sprężarki może wystąpić w wyniku nierównomiernego chłodzenia podczas procesu odlewania lub narażenia na ekstremalne gradienty temperatury podczas pracy. Kiedy odlew stygnie nierównomiernie, różne części elementu mogą kurczyć się z różną szybkością, powodując odkształcenia. W przypadku sprężarek problem ten dotyczy szczególnie precyzyjnych części, takich jak głowice cylindrów lub obudowy sprężarek, ponieważ wypaczenia mogą wpływać na wyrównanie, tworzyć szczeliny dla uszczelek i zmniejszać ogólną wydajność. Aby zapobiec wypaczeniu, należy zoptymalizować proces chłodzenia podczas odlewania i stosować materiały o stałych właściwościach rozszerzalności cieplnej. Zabiegi wykonywane po odlewaniu, takie jak wyżarzanie lub odprężanie, mogą również pomóc zmniejszyć ryzyko deformacji.
